Facilites

1도크와 900ton 골리앗 크레인

세계 최대 규모 기네스북 등록

세계에서 유일하게 최대 100만 DWT급 유조선과 폭120m, 높이 130m의 대형플랜트 건조. 세계 최대 규모로 기네스북에 올라있는 1도크와 900 톤 골리앗 크레인은 세계에서 유일하게 최대 100만 DWT 급(길이 515m) 유조선과 폭 120m, 높이 130m의 대형 플랜트를 도크안에서 건조할 수 있습니다. 1도크에는 또 50~200톤 집크레인 6기가 옥외 조립장 과 도크내작업을 지원합니다. 길이: 530.0m, 폭:131m, 깊이: 14.5m , Crane: 1*900t Gantry / 1*200t Jib Crane / 3*50t Jib Crane / 1*60t Traveling Tower / 1* 60t Tower / 4*50t Jib, Max Size: 1,000,000 DWT / 폭 120m Plant

2도크와 900ton 골리앗 크레인

최대 100만 DWT급 선박과폭 80m의 플랜트 건조 가능

900t 갠트리 크레인, 3기의 타워크레인 가동중 최대 100만DWT급 선박과 폭 80m의 플랜트 건조가 가능한 제2도크에는 900t 갠트리 크레인과 3기의 타워크레인이 가동 중이며, 초대형 컨테이너선과 자동차 운 반선, 정유운반선 등을 전문적으로 건조합니다. 길이: 540.0m, 폭: 81.0m , 깊이: 14.5m, Crane: 1 x 900t Gantry 3 x 50t Tower, Max Size: 1,000,000 DWT 폭 80m Plant

기술교육원

고기량 기능인력 양성시설

1973년 설립되어 우수인력양성시설로 정부로부터 인정받아 금탑산업훈장 수상 우수한 품질의 바탕이 되는 고기량 기능인력을 양성 하는 곳입니다. 대우조선해양의 모든 직원들은 매년 1～3회 이상 정기적인 기량향상 교육을 받고 있으며 협력회사 직원들도 이 곳에서 자격증 취득 및 향상 교육을 받습니다. 79년 설립되어 2003년말까지 4만6천여명의 기능인력을 양성해 왔으며, 우수기능인력 양성시설로 인정 받아 정부로부터 금탑산업훈장을 수상하기도 했습니다. 건조, 재진수 및 수리작업에 효율적으로 이용됩니다.

산업기술연구소

선박 및 해양플랜트 건조/설치/운영에 필요한 기술 연구 개발

제품 건조에 필요한 설계기술/용접기술/성능해석/시뮬레이션 등 연구 수행 선박 및 해양플랜트의 건조와 설치, 운영에 필요한 기반기술 및 요소 기술들을 연구 개발하는 곳입니다. 제품건조에 필요한 설계와 용접기술은 물론 자동화 공정 및 설비 layout 연구/개발, 운항에 필요한 성능 해석, 각종 시뮬레이션, 고기능/고품질 도료 개발 및 물성 평가 기술 개발, 친환경 및 에너지 저감 연구등 모든 분야의 연구를 수행하고 있습니다.

선행의장 1공장

파이프,전선,전기설비,기계장치등 각종 의장품 제작/설치

대우조선해양은 선행의장 공법을 적용하여 높은 생산성 유지 배의 각 부분에 들어갈 파이프와 전선, 전기설비, 기계 장치 등 각종 의장품들을 미리 제작, 설치하는 곳 입니다. 대우조선해양은 의장품들을 따로 만든 뒤 선체조립 공장 에서부터 의장공장에서 블록에 미리 설치하는 '선행 의장 공법'을 써서 80% 이상 의장작업을 완성시키는 높은 생산성을 보이고 있습니다.

소부재조립공장

열변형 최소화하는 반자동 오토캐리지 장치로 고품질의 용접 수행

절단공장에서 잘라진 철판 조작들이 맨 처음 용접으로 붙여지는 공간 절단공장에서 잘라진 작은 철판 조각들이 처음으로 용접으로 녹여 붙여지는 공장입니다. 1～2개씩 붙여진 철판들은 다음 공정인 중조립과 대조립 공정에서 배의 주골재 부분에 붙게 됩니다. 이 공장에는 열변형을 최소화하는 반자동 오토캐리지 용접장치로 고품질의 용접작업을 수행합니다.

오션플라자

설계분야 통합, 2011년 4월 준공

최첨단 장비와 코고속 통신망 등 첨단 인텔리전트 빌딩 시스템 보유 대우조선해양은 최근 설계분야를 통합하고 모든 설계기술관련 부서들이 근무할 오션플라자를 2011년4월 준공했습니다. 대우조선해양 기술력의 상징인 이곳에는 상선·해양·특수선 설계, 자재조달 업무가 이뤄지는 곳으로서 설계요원, 자재조달 요원등이 근무하고 있으며, 최첨단 장비와 초고속 통신망 등 첨단 인텔리전트 빌딩 시스템을 갖추고 있습니다.

오수종합처리장

조선소 내 생활하수를 미생물에 의한 생물학적 처리공법으로 정화

60여개소에서 발생되는 생활하수를 정화하여 생산공정에 재이용 조선소 안에서 발생되는 모든 생활하수를 한 곳으로 모아 미생물에 의한 생물학적 처리공법으로 정화하는 시설입니다. 화장실, 식당, 샤워장 등 160여개소에서 발생되는 생활하수는 집수조 및 중계펌프실을 거쳐 약 26 Km에 달하는 배관라인으로 이송되어 오수종합처리장으로 모이며, 이곳에서 법적기준의 30% 이내(BOD : 6ppm 이하)로 처리하여 생산공정에 재이용 하고 있습니다.

의장안벽

0~50톤급 Jib Crane 4기와 60톤급 Traveling Tower Crane 1기가 안벽 작업 지원

선박 및 플랜트를 물 위에 띄운 상태로 의장 및 시운전이 가능한 장소 대우조선해양은 선박 및 플랜트를 물위에 띄운 상태로 의장 및 시운전을 할 수 있는 3천600m의 의장안벽을 갖추고 있습니다. 수심 11～14m 의장안벽에는 30~ 50톤급 Jib Crane 4기와 60t급 Traveling Tower Crane 1기가 안벽 작업을 지원 합니다.

전처리 및 도장공장

20년 이상 항해에도 견뎌내는 최상급 도장기술

블라스팅으로 표면을 얇게 깎아이물질을 없애고 4~6겹 페인트를 칠하는 공정 제작이 완료된 블록을 블라스팅으로 표면을 얇게 깎아 이물질을 없애고 모두 4～6겹으로 페인트를 칠하는 공장입니다. 각 도장공장에는 대형 집진설비와 습도조절장치 등이 완비돼 최상의 도장조건과 대기환경을 보호 하고 있습니다. 대우조선해양의 도장기술은 20년 이상 항해에도 견디는 내 성을 자랑합니다.

절단공장

전자동 플라즈마 절단 장비 및가스 자동절단기 보유

설계정보에 따라서 자동으로 절단하고 모서리 가공작업 수행 절단공장에서는 표면가공과 전처리 도장을 거친 철판을 설계정보에 따라 자동으로 자릅니다. 이 공장에는 자동 마킹 장비를 포함한 수십기의 전자동 플라즈마 절단 장비와 가스자동절단기 등이 설치돼 있습니다.   평 철판은 물론 T-bar 등 형강재도 함께 절단하고 철판 의 모서리 가공까지 자동화 되어있습니다.

조립1공장 및 조립3공장

배의 몸통격인 중간부 선체 제작

자동판접장치, 론지 자동취부 및 용접장치 등 대형 자동화 설비를 통한 선체 블록 제작 '조립1공장'과 '조립3공장'은 배의 몸통격인 중간부 선체를 만듭니다. 큰 철판을 이어 붙이는 '자동판접장치', 배의 길이쪽 뼈대를 붙이는 '론지 자동취부 및 용접 장치' 등 대형 자동화 설비들을 갖추고 선체를 이루는 '블록'을 만듭니다.    대우조선해양에서 가장 큰 이 두 공장에서는 선체의 길이 방향 골재와 가로 방향 철판 골재를 끼워 맞추는 '양면 Slit 공법'으로 세계에서 가장 튼튼한 선체를 만들기로 정평이 나 있습니다.    또 수 십대의 자동 용접로봇과 서브머지드 자동 용접기 등 첨단 조립장비가 모여 있습니다.

조립2공장

3차원 곡선면으로 이루어진 배의 선수와 선미의 선체를 만드는 공장

차원 정밀측정시스템으로 복잡한 블록의 치수를 정확히 측정하고, ±2mm 이내의 정밀도로 맞춤 대형 프레스와 열변형 가공기술을 이용해 3차원 곡면으로 이뤄진 배의 선수와 선미의 복잡한 선체를 만드는 공장입니다. 천정 크레인과 곡직용 대형프레스 등을 갖춘 이 공장 에서는 LASER 광파측정기와 컴퓨터를 이용한 '3차원 정밀측정시스템'으로 복잡하게 생긴 블록의 치수를 정확하게 측정해 10m 이상 크기의 블록을 ±2mm 이내의 정밀도로 맞춥니다. 또 곡면 블록을 자동으로 지지해주는 자동핀지그 등 첨단 설비가 갖춰져 있어 선수 선미의 아름다운 곡선을 만들어 냅니다.

플로팅도크

옥포조선소 내 총3기 보유 특수 선박과 중대형 선박들의 건조, 재진수 및 수리작업에 이용

대우조선해양은 15만톤급 플로팅도크 3기를 갖추고 있습니다. 수에즈막스급까지 진수가 가능한 제1 플로팅 도크는 7만8천급 LNG선의 재진수와 수리작업도 가능합니다. 있는 플로팅 도크는 군함 등 특수 선박과 중대형 선박들의 건조, 재진수 및 수리작업에 효율적으로 이용됩니다.

하역안벽 및 강제적치장

선박으로 수송된 철만의 하역/ 보관

각종 철판들을 규격별로 보유하고,컨베어 시스템으로 절단공장에철판을 공급 선박으로 수송된 각종 철판들을 하역, 보관하는 곳입니다. 하역 안벽에는 대형 하역용 크레인이 운영되고 있으 며, 4만5천㎡ 넓이의 강재 적치장에서 규격별로 정리 되었다가 컨베어 시스템으로 절단공장에 철판을 공급 합니다.

해양 의장공장

각종 의장품을 블록에 미리 설치하는 공간

대형 블록 조립전에 각종 의장품을 미리 설치함으로써 품질과 생산성 향상 해양플랜트 선체 블록이 만들어진 뒤 배관과 철의장, 환기장치, 전기/계장, 기계장비 등 각종 의장품을 블록에 미리 설치하는 공장 입니다. 대우조선해양은 해양플랜트를 건조하면서 블록 단계에서 각종 의장품들을 구역별로 유니트화 해 대형 블록 조립 전에 미리 설치함으로써 품질과 생산성을 높이고 있습니다.

해양제작 1공장

해양플랜트의 선체 구조물 제작

소조립과 중조립, 곡블록과 원통형 등 특수형 구조물 및 주물 구조물등 모두 제작하는 다목적 공장 해양플랜트의 다양한 선체 구조물을 전문적으로 만드는 공장 입니다. 4개 베이로 짜여진 이 공장에서는 설계대로 절단된 철판과 형강재들의 소조립과 소형블록을 여러개 붙여 큰 블록으로 만드는 중조립이 이뤄집니다. 또 곡블록과 원통형 등 특수형구조물, 주물구조물 등을 모두 만드는 다목적 공장 입니다. 100t과 50t크레인 각 2기와 소조립 컨베이어라인, 자동용접장치 등 최신 자동화 장비와 흐름생산체제를 갖춰 높은 생산성과 뛰어난 품질을 자랑합니다

해양제작 2공장

해양플랜트의 중조립 작업 공장

선체의 외판과 주요 뼈대가 되는큰 철판에 종방향 론지를 붙이며,평 블록의 중조립 작업 공장 해양플랜트 선체의 외판과 주요 뼈대가 되는 큰 철판에 종방향 뼈대(론지)를 붙이며, 평 블록의 중조립 작업을 하는 공장입니다.   크레인과 16개 론지를 동시에 용접하는 자동용접장치를 갖추고 있으며, 제작된 주판론지와 중조 평블록을 해양제작 1, 3공장 대조립 공정에 공급 합니다.

해양제작 3공장

해양플랜트의 대형 블록 조립

대형 블록의 조립과 대형 블록간을 연결하는 대조립 공장 해양플랜트의 대형 블록의 대조립과 대조립 블록들을 연결해 더 큰 블록으로 만드는 대조립을 주로 하는 공장 입니다. 길이 210M 폭 54M의 크기로 단일공장으로는 대우조선해양에서 가장 크며 250t과 50t 천장크레인, 대조립용 핀지그 정반, 대형 블록 조립용 격자정반 등을 갖추고 있어 어떤 모양의 대형 블록 제품도 제작 가능 합니다.

해양플랜트 도장 및 전처리 공장

습도와 온도 조절이 가능한 최신 시설의 도장 및 전처리 공장

해양플랜트 블록 탑재 전표면 처리와 마무리 도장 작업 진행 초대형 해양플랜트 블록들을 탑재하기에 앞서 표면 처리와 마무리 도장작업을 하는 공장으로 습도조절이 가능한 최신 시설을 완비하고 있습니다. 전처리 공장은 블라스팅으로 철판 표면을 깎아내 도료의 흡착률을 높이며, 표면 처리한 블록에 페인트를 칠하는 도장공장은 습도와 온도 조절이 가능해 외부 기후와 관계없이 좋은 환경에서 고품질 도장이 가능합니다. 특히 이 두 공장은 나란히 있어 가로 세로 40m 크기 블록의 전처리와 도장을 연속 수행할 수 있습니다.

해양플랜트 옥외 조립장

옥외에서 블록 연결, 완제품 작업

해양가공공장과 조립공장에서 만들어진 블록들을 옥외에서 하나로 연결, 조립하여 완제품으로 완성하는 공장 해양가공공장과 해양조립공장에서 만들어진 블록 여러 개를 옥외에서 하나로 연결, 조립해 초대형 블록으로 만들고 이를 모두 합쳐 완제품으로 완성하는 옥외조립 전문 공장입니다. 비바람 속에도 작업이 가능한 대형 셸터를 여러 개 갖추고 있습니다. 또 초대형 블록들을 차곡차곡 쌓아 완제품을 만든 뒤 레일을 따라 안벽으로 밀어내어 해상운송용 바지선에 싣는 옥외작업장은 수만톤짜리 초대형 플랜트 완제품의 중량을 견딜 수 있게 만들어져 있습니다.

LNGC도장 및 전처리공장

전처리 및 도장 작업 일체형 공장

제습기/대형가스히터/ 환기장치 등최신 설비 완비. 모든 종류 블록의전처리 및 도장작업이 가능한 공장 LNG선 연간 8척 생산 체제를 갖춘 대우조선해양은 길이 55m 폭 40m나 되는 LNG선 대형 블록의 전처리 및 도장 작업이 가능한 대규모 도장공장을 별도로 갖추고 있습니다. 전처리와 도장공장이 일체형으로 만들어져 있는 이 공장에는 시간당 3만m3 용량의 제습기와 대형가스히터, 환기장치 등 전천후 도장이 가능한 최신 설비들을 완비하고 있어 LNG선과 각종 선박 등 모든 종류의 블록의 전처리 및 도장작업이 가능합니다.

조립1공장 및 조립3공장

배의 몸통격인 중간부 선체 제작

자동판접장치, 론지 자동취부 및 용접장치 등 대형 자동화 설비를 통한 선체 블록 제작 '조립1공장'과 '조립3공장'은 배의 몸통격인 중간부 선체를 만듭니다. 큰 철판을 이어 붙이는 '자동판접장치', 배의 길이쪽 뼈대를 붙이는 '론지 자동취부 및 용접 장치' 등 대형 자동화 설비들을 갖추고 선체를 이루는 '블록'을 만듭니다.    대우조선해양에서 가장 큰 이 두 공장에서는 선체의 길이 방향 골재와 가로 방향 철판 골재를 끼워 맞추는 '양면 Slit 공법'으로 세계에서 가장 튼튼한 선체를 만들기로 정평이 나 있습니다.    또 수 십대의 자동 용접로봇과 서브머지드 자동 용접기 등 첨단 조립장비가 모여 있습니다.

Build a ship

제1공정

설계 / Design

대우조선해양은 선주가 원하는 어떠한 형태의 선박도 100 % 자체 설계할 수 있으며, 이러한 설계기술 자립은 우리나라의 조선업이 세계1등이 되는 밑거름이 되었습니다.초기설계단계에서는 건조 계약서 및 사양서를 기준으로 선형 및 프로펠러 설계와 모형시험이 수행되고, 배가 기우는 정도와 복원력 계산 등 기본설계와 배 중간 부분, 주요 격벽, 선체구조와 갑판, 외부형상 등의 구조 설계가 이뤄 집니다. 상세-생산 설계단계에서는 선체 구조도, 배관 계통도, 선체블럭 및 의장품의 제작도가 작성됩니다.

제2공정

절단 / Steel Cutting

설계 대로 철판을 자르는 공정입니다. 철판은 녹방지 페인트를 칠한 다음 컨베이어를 타고 절단공장으로 들어 갑니다. 이곳에서는 컴퓨터로 전송된 설계정보를 토대로 전자동 절단기계가 도면에 따라 철판을 자릅니다. 잘려진 철판은 저마다 번호를 부여 받고 제품별로 구분해 조립공정으로 옮겨집니다.

제3공정

조립 / Assembly

절단된 철판들을 용접으로 붙여 큰 덩어리(블록)로 만 드는 공정입니다. 조립공장은 공장 입구에서 평철판을 이어 붙이고, 세로 뼈대 (종골재)와 가로뼈대 (횡강재)를 끼워 맞추고, 용접하는 과정이 컨베어 라인 을 타고 완성되는 흐름 생산체계를 갖추고 있습니다. 대우조선해양은 4개의 대규모 공장에서 하루 20～30여개 의 300톤급 대형 블록을 만듭니다.

제4공정

선행의장 / pre – Outfitting

선박의 각종 의장품을 블록 조립 단계에서 미리 설치 하는 공정입니다. 배의 중간 선체 블록 내부에 들어가는 대형 파이프나 전선 설치대, 기계 받침대 등 각종 의장품이 패널공장과 선수미 공장에서 설치되며, 복잡한 기관실의 각종 장비와 파이프, 전선 등은 선행의장 공장에서 묶음으로 설치, 품질과 생산성을 높입니다.

제5공정

도장 / Painting

쇠로 만들어진 배에 녹이 슬지 않도록 페인트를 칠하는 공정입니다. 조립공장에서 제작된 블록을 트랜스포터에 싣고 도장 공장 으로 옮겨 전면 블라스팅으로 표면을 깎아 낸 뒤 3～6 겹의 페인트를 칠합니다. 블록끼리의 연결부는 도 \크에서 용접 작업이 끝난 뒤 마무리 도장을 합니다. 대우조선해양은 4곳의 대형 도장공장을 갖추고 있으며 부식 방지효과가 뛰어나면서도 인체에 무해한 친환경 페인트를 사용, 선박 수명을 크게 늘려줍니다

제6공정

탑재 / Erection

조립과 도장을 마친 블록을 도크에 쌓아 완전한 배 모양을 완성하는 공정입니다. 도크장 근처 옥외조립장에서 몇 개의 작은 블록을 연결해 대형 블록으로 만들어 드라이 도크안에 차곡 차곡 쌓고 용접하여 배의 완전한 모양을 완성합니다. 대우조선해양은 30만톤급 유조선의 경우 120여개의 작은 블록 을 가로 세로 40여m 무게 780여톤짜리 대형 블록 80여개로 더 크게 조립하여 900톤 골리앗 크레인으로 들어 얹는 공법을 사용함으로써 대형 선박과 해양플랜트 건조에 높은 경쟁력을 갖추고 있습니다.

제7공정

진수 / Launching

겉모양이 완성된 배를 물에 띄우는 공정입니다. 진수 전 배의 몸통 블록들과 선실, 주엔진, 프로펠러 등의 탑재가 끝나면 마무리 도장작업을 한 뒤 도크에 물을 채워 배를 띄웁니다. 도크에 물이 완전히 차면 수문(도크게이트)를 열고 예인선으로 배를 끌어내 마무리 작업을 위해 안벽으로 옮깁니다. 대우조선해양은 철저한 공정관리로 도크에서 작업용 발판을 완전히 제거하고 발전기와 보일러까지 가동, 진수 때 이미 선박건조의 95%를 완성합니다.

제8공정

안벽의장 / Outfitting

배의 각종 기계장치와 배관, 전기설비 등 모든 의장품을 설치하고 확인 검사까지 마무리 하는 공정입니다. 미리 설치된 받침대들 위에 엔진, 보일러 등 각종 장비 와 선 및 기관실의 각종 설비, 전기설비 등의 설치를 옥외 조립장과 도크 내에서 시작하여 진수 후 의장안벽에서 마무리 짓습니다. 대우조선해양은 의장 설치작업의 90%를 작업조건이 좋은 진수 전에 마무리 높은 의장 품질을 보장합니다.

제9공정

시운전 / Driving Test

실제 항해와 똑같이 배를 운항하면서 모든 기능을 시험해 보는 공정입니다. 안벽에서 주엔진과 발전기, 보일러, 화물하역장비 등 설치된 모든 기계 장비들에 전원을 연결하고 시험 가동한 뒤 넓은 바다로 나가 항해시와 똑같은 조건으로 해상 시운전을 실시합니다. 여기서는 배의 모든 성능이 계약과 설계대로 이상 없이 움직이는지를 선주와 선급의 입회 아래 빠짐없이 검사 합니다.

제10공정

제10공정 - 명명-인도 / Naming & Delivery

배가 완성되면 조선소는 선박의 이름을 짓는 명명식을 엽니다. 배의 명명은 선주측이 지명하는 여성이 하게 되는데 명명식을 마치면 비로소 화물을 운송하는 선박으로서 호적이 생기는 것입니다. 양사 대표들간의 인도 서명으로 선박의 소유권이 선주 측으로 넘어가, 본격적인 운항을 시작합니다. 대우조선해양은 품질을 보증하기 위해 배가 인도된 뒤에도 1년간 애프터 서비스를 실시합니다.

Build a plant

제1공정

엔지니어링 및 설계 / Engineering & Design

해양 유전의 수심과 기후, 바다 밑 자원 매장량에 따라 해양플랜트의 형태가 결정되면 설비구성과 모양, 세부 건조용 도면까지 설계하는 공정입니다. 상세설계에서 원유나 천연가스 매장량에 따라 크기와 설비구성, 성능, 기계 장비류 제원 등이 결정됩니다. 대우조선해양은 약 500여명의 특수해양플랜트 전문 설계 기술진을 보유, 상세설계와 생산설계를 함께 수행하며, 설계 단계 시뮬레이션으로 고객과 생산의 요구를 사전에 반영하고 있습니다.

제2공정

절단 / Steel Cutting

설계 대로 철판을 자르는 공정입니다. 철판은 녹방지 페인트를 칠한 다음 컨베이어를 타고 절단공장으로 들어갑니다. 이곳에서는 컴퓨터로 전송된 설계정보를 토대로 전자 동 절단기계가 도면에 따라 철판을 자릅니다. 잘려진 철판은 저마다 번호를 부여 받고 제품별로 구분 해 조립공정으로 옮겨집니다.

제3공정

조립 / Assembly

원유와 천연가스 생산에 필요한 해상 공장을 설치할 데크를 만드는 공정입니다. 철판에 주골재와 좌우 뼈대를 붙이고 주기둥과 보강재를 설치 합니다. 제작이 끝난 데크는 트랜스포터에 실려 플랜트 옥외 조립장으로 옮겨집니다.

제4공정

선행의장 / pre – Outfitting

데크 아래쪽을 지나가는 배관과 전선 등을 뒤집어진 상태에서 미리 설치하는 공정입니다. 뒤집어서 작업을 하면 작업자가 아래쪽을 보며 편하게 작업할 수 있어 생산능률이 오르고 정확성이 높아 집니다. 또 구역별로 묶어 제작하고 검사하는 특유의 의장기술은 높은 의장품질을 보장합니다.

제5공정

도장 / Painting

제작이 끝난 데크모듈을 트랜스포터에 싣고 도장공장 으로 옮겨 4겹 정도의 페인트를 칠하는 공정입니다.   용접부와 연결부 등을 쇼트 블라스팅으로 표면 처리한 뒤 페인트를 칠해 부식방지 성능이 뛰어납니다.

제6공정

힌지 턴오버 / Hinge Turnover

도장이 끝난 데크모듈의 한쪽을 힌지로 고정하고 반대 쪽을 크레인으로 들어 한번에 뒤짚는 공정입니다. 데크 무게가 400톤 이하일 경우 플랜트 조립장에서 크롤러 크레인을, 400톤 이상의 대형은 1도크 900톤 골리앗 크레인을 사용합니다.

제7공정

데크 상부 기계장비 탑재 / Fabrication of Machinery

바로 세워진 데크 위에 컴프레셔, 발전기 등 시추와 생 산에 필요한 각종 기계설비들을 묶음으로 만들어 탑재, 설치 하는 공정입니다.   크롤러 크레인이나 해상크레인으로 들 수 있는 적당한 크기로 분할 제작해 하나씩 탑재해 나갑니다.

제8공정

하부구조물 진수 및 이동 / Launching & Transfer

데크 모듈이 만들어지는 동안 상선 생산 라인을 따라 1도크에서 완성된 하부구조물을 진수한 뒤 플랜트 하역 안벽으로 이동시키는 공정입니다.   대우조선해양은 세계 최고의 상선 선체 조립과 건조 기술로 높은 품질의 하부 구조물을 만들어 냅니다.

제9공정

데크 모듈 분할 탑재 및 연결 / Block Fabrication

물에 떠 있는 하부구조물에 분할 제작된 데크 모듈을 2000～3000톤 해상크레인으로 들어 얹는 공정 입니다.   분할 제작된 모듈들은 대부분의 의장작업이 대부분 마무리된 채 탑재돼 분할부의 연결작업만 하면 전체가 완성됩니다.

제10공정

시운전 및 인도 / Test Operation & Delivery

각 장비들을 시험 가동한 뒤 주문주와 선급의 입회하 에 실제 시운전을 해보는 공정입니다. 해상위치유지장치나 시추설비, 생산 및 압축, 가공설비, 하역설비 등을 가동해 해상에서의 실제 상황에 맞춰 전 과정을 시험해 봅니다. 시운전이 끝나면 계약조건에 따라 대우조선해양 Yard 또는 현지 설치 장소에서 주문주 측에 인도를 하게 되며 품 질을 보증하기 위해 해양설비가 인도된 후 1년간 애프터 서비스를 실시합니다.